Dlaczego sprężone powietrze jest drogim medium roboczym?
Sprężone powietrze jest powszechnie stosowanym medium roboczym w wielu gałęziach przemysłu. Jednocześnie jest jednym z najdroższych sposobów przenoszenia energii. Za taki stan rzeczy odpowiada sposób sprężania powietrza, który wymaga dużych ilości energii, a wysoki koszt energii elektrycznej potrzebnej do sprężania powietrza wpływa na ostateczny koszt produkcji sprężonego powietrza. Szacuje się, że ponad 70 % wszystkich kosztów generowanych przez sprężarkę w cyklu życia (uwzględniając także zakup maszyny i jej serwis) stanowi koszt wykorzystanej energii elektrycznej.
Każdy kompresor podczas pracy generuje straty energii. Proces sprężania generuje duże ilości ciepła, które jest zazwyczaj tracone. Warto podkreślić, że im wyższa temperatura sprężonego powietrza, tym większe straty energii. Aby zminimalizować te straty, można stosować instalacje pozwalające odzyskać ciepło, które następnie można wykorzystać w innych procesach w zakładzie, a także do ogrzewania pomieszczeń czy wody.
Systemy sprężonego powietrza wymagają regularnej konserwacji i utrzymania, aby działać efektywnie i bezpiecznie. Konieczne przeglądy, naprawy, wymiany filtrów, oleju oraz inne prace konserwacyjne i serwisowe wiążą się z dodatkowymi kosztami operacyjnymi. Warto jednocześnie pamiętać, że serwis i wymiana zużytych materiałów eksploatacyjnych czy części zamiennych musi być realizowana systematycznie dla utrzymania wysokiej wydajności i żywotności urządzeń.
Na wysokie koszty wytwarzania sprężonego powietrza wpływ ma także skomplikowana i kosztowna infrastruktura. Zakup sprężarek, urządzeń do uzdatniania sprężonego powietrza, zbiorników ciśnieniowych, rurociągów pociąga za sobą wysokie wydatki inwestycyjne.
Co zrobić, aby obniżyć koszty wytwarzania sprężonego powietrza?
Obniżenie kosztów wytwarzania sprężonego powietrza może być osiągnięte poprzez zastosowanie kilku strategii mających na celu zwiększenie efektywności energetycznej, minimalizację strat i optymalizację całego systemu. Pierwszym krokiem w stronę oszczędności powinna być rzetelna diagnoza systemu. Pozwala ona zidentyfikować obszary potencjalnych oszczędności. Na jej podstawie określa się, czy zastosowane urządzenia, ciśnienie, wydajność układu są wykorzystywane w sposób optymalny przy ewentualnych minimalnych stratach. Powszechnym problemem jest nadmierne ciśnienie robocze, co zwiększa zużycie energii. Dostosowanie ciśnienia do rzeczywistego zapotrzebowania może przynieść znaczące oszczędności. Jeśli zakład pracuje na zmiennym zapotrzebowaniu na sprężone powietrze, warto zastanowić się nad wykorzystaniem sprężarek zmiennoobrotowych. Sprężarki te dostosowują swoją moc do aktualnego zapotrzebowania, co eliminuje straty energii związane z częstymi startami i zatrzymywaniami i tym samym pozwala znacząco obniżyć koszty produkcji.
Dla ograniczenia strat ważna jest dbałość o szczelność systemu. Dlatego regularnie sprawdzaj system pod względem wycieków sprężonego powietrza. Nieszczelności prowadzą do strat energii i zwiększają koszty eksploatacji.
Warto także pamiętać, że regularna konserwacja sprężarek i całego systemu jest kluczowa dla utrzymania jego efektywności działania. Planuj regularne przeglądy, czyszczenie i wymianę filtrów, a także smarowanie maszyn w zależności od wymagań producenta. To pozwoli Ci uniknąć problemów ze spadkiem wydajności pracy maszyn.
Możesz także skorzystać z systemów zarządzania energią, które pomagają w monitorowaniu i kontrolowaniu zużycia energii w czasie rzeczywistym. Takie systemy mogą pomóc w identyfikowaniu obszarów, w których można osiągnąć dodatkowe oszczędności.
Niedocenianą, ale również istotną kwestią w zakresie obniżenia zużycia energii przez układ sprężonego powietrza jest edukacja personelu. Odpowiednio wyszkolony pracownik powinien być świadomy najlepszych praktyk dotyczących efektywnego korzystania ze sprężonego powietrza i jego utrzymania.
Źródło: Czemar.pl
Autor: Klaudia Wojcieszko